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　　随著弯管机的应用范围愈来愈大了后，又面临一个新的问题，是有关弯管机的能耗。作为生产成本的关键组成部分，仅有减少弯管机的能耗，便有可能减少整体成本，提高产品于市场之中的竞争力。

　　试验之后找到，弯管机的电能消耗重要是液压系统油泵的电能消耗，能源要自这里起。这么来看，加装变频器调速装置是的途径，它能透过整流器环节把沟通电能历经整流器、滤波作为变压器电能，亦透过逆变环节转化成有所不同频率的交流电能输入给电机，以此达能源的目的。

　　于对于弯管机改建的过程之中，通常使用带工频-变频双回路的形式;除此之外要充分考虑采用环境条件、电网电压、电压大小等因素的影响;要尽可能把液压节能调压装置的动力线和控制线分隔走线，弯管机，控制线尽可能采用屏蔽线;之后别忘了强化变频节能调压装置的抗干扰能力。

我们分析下该数控弯管机的硬件。根据弯管机工艺流程要求，在详细分析机械运动的各个动作细节的基础上，确定出控制系统的输入和输出信号。经过性能和价格的比较及优化，确定采用公司生产的~x1N一60M (T)型可编程序控制器。其基本单元的输入点数为36点，输出点数为24点。经扩展后，输入和输出总点数可以达到124点。要强调指出的是该可编程序控制器的C16一C31为16个保持用16位计数器，S0一S127为128个保持用状态寄存器。虽然这些器选择类型一一夹紧管材一一按要求长度送料一一按要求角度弯曲成型一一复件实际上是可编程序控制器内部的软元件，但是当突然停电时，这些计数器的当前值、其输出触点的置位或复位状态，弯管机厂家，状态寄存器的当前状态能够保持。这为避免由于突然停电导致弯管工艺流程中断，来电后无法***并接着进行下一个工艺动作而产生废品提供了一定的条件。

动力部分采用现场已有的压缩空气动力源。为了提高系统的可靠性，我们对所有动作均采用带有终点位置传感器的闭环控制方法，以气缸作为动作执行件磁性开关为主要输入器件，双电控换向阀和气缸为主要执行器件。

自动弯管机通常是充分利用新信息产品的机电设备。一些中国公司的设计师对电子产品不熟悉，他们不敢或不愿选择，这大大限制了自动弯管机的水平。如国外数控弯管机大多采用伺服传动和智能数控系统，使整机传动链大大缩短，结构大大简化，工作精度和速度大大提高。其中核心技术之一是采用伺服多轴联动同步技术。事实上，掌握这项技术并不困难，但有些设计师并不了解折弯行业的发展趋势和折弯工艺。另一个核心技术是大量采用伺服驱动器，但老的设计人员不会设计和使用伺服系统及其控制系统。

***的弯管机采用了多项新的检测系统，保证了弯管机自动化的进度和稳定运行。随着自动化厂商的不断渗透和信息技术的发展，越来越多的设计人员接受了***的弯管机自动化技术，并采用***的自动化产品来提高设备的性能。我国弯管机的总体水平多年来一直落后于发达***。除了提高国内厂家的技术水平外，国外厂家的国产化生产也大大提高了我国弯管机自动化和制造自动弯管机产品的自动化水平，弯管机自动化装备和系统集成公司也运运而生，专门致力于弯管机自动化和系统集成，电动弯管机厂家，将单个的弯管机组成自动生产线，用工业机器人代替人工，实现对弯管机自动上下料，电动弯管机价格，从而实现自动生产，进一步接近国际流行的弯管机自动化生产的趋势。然而，仅仅依靠口号是不够的。要真正踏上国际舞台，必须顺应时***展趋势，把现代技术融入未来。机械化生产继续进行，从而完成了***、智能化的设备。